從格爾木出發驅車向北約60公里，一格格整齊排列的鹽田映入眼簾，翠綠的湖水在藍天白云的襯托下宛若“天空之境”一般，這里是國內氯化鋰儲量最大的鹽湖——察爾汗鹽湖。

    隨著行進的深入，一座座銀白色的鋰離子吸附塔在陽光的照耀下熠熠生輝，這正是鹽湖股份旗下藍科鋰業的電池級碳酸鋰生產現場。

    黨的二十大報告提出，“推動戰略性新興產業融合集群發展，構建新一代信息技術、人工智能、生物技術、新能源、新材料、高端裝備、綠色環保等一批新的增長引擎”。

    在遼闊的青海鹽湖上，新能源、新材料行業“數十年如一日”“十年磨一劍”的故事在不斷發生，當地年產鋰鹽規模已超過10萬噸，彌補了我國鋰資源缺口，有力護航了我國新能源產業高速發展。

    在鋰電產業、光伏產業日益成為我國經濟亮眼“名片”的背后，是數不清的細分行業、制造業企業扎根實業、奮力創新，它們共同鑄造了我國新能源、新材料行業的基石底座。

    “十年磨一劍”

    “如今，在生產效率、產品品質、成本控制上，我們工廠已經步入行業領先地位。”科力遠下屬子公司湖南科霸汽車動力電池有限責任公司（下稱“湖南科霸”）總經理謝昆告訴上海證券報記者。

    從起步到跟跑，再到領跑，湖南科霸用了將近10年。

    2011年，科力遠全資收購了松下旗下車載電池動力企業——湘南工廠。謝昆回想起2012年考察湘南工廠的那一天，他在一臺自動卷繞機前佇立良久，“很震驚，制造業可以這么先進，還這么具有美感”。

    2013年前后，按照高標準，科力遠依托湖南科霸在長沙投建了鎳氫汽車動力電池全自動生產線。起初，謝昆和團隊滿懷信心。不過，在經歷客戶駐廠盡調后，客戶與湖南科霸合計提出、發現了2000多項待整改“小問題”。

    這讓謝昆和團隊大受觸動，但更多是不服輸。“一度，公司全員在近3年時間里連續加班，夜以繼日地改善、解決問題，改善制造與提升管理。”謝昆表示。

    2015年、2016年，湖南科霸和兄弟企業常德力元先后通過豐田嚴格的供應商審核并作為豐田在中國電池極板和材料的唯一供應商實現量產供貨，正式進入豐田供應鏈。同時，科力遠一直積極參與國際高端產業分工，謀求與多家國際一流企業建立合作關系，對標國際標準。

    數據顯示，量產后，科力遠相關訂單交付量連續七年保持高速增長。第二期、第三期、第四期擴產分別于2020年、2021年5月、2021年8月完成，科力遠相關產能由最初的12萬臺套/年增至48萬臺套/年。隨著擴產逐步完成，其2021年訂單交付量達37.1萬臺套，2022年有望繼續刷新歷史，預計2023年將保持高負荷交付狀態。

    制造業“十年磨一劍”的故事，在青海鹽湖持續上演。

    “訂單非常飽滿，2022年幾乎沒怎么休息，每天都有上門拿貨的人，原來人跡罕至的湖區現在熱鬧得很。”鹽湖股份旗下藍科鋰業相關負責人告訴記者，受新能源汽車行業高景氣度影響，鋰電上游材料需求異常火爆，加班加點搞生產已成為新常態。

    面對下游紛至沓來的訂單，藍科鋰業算是“趕上好日子”了。然而，眼下的無限風光，離不開鹽湖股份上下對鹽湖提鋰“數十年如一日”的追求與扎根。

    鹽湖股份的“鋰想”之路并非一帆風順。從1萬噸到3萬噸，公司耗時雖只有4年光陰，但從0萬噸到1萬噸碳酸鋰產能，鹽湖股份卻走了11年時間。“鹽湖提鋰每一段工藝技術的創新優化，我們都走了很長的路。”參與提鋰技術創新的核心研發人員深有感觸地說。

    我國鹽湖提鋰發展背后，是一段技術逆襲之旅。從國家“七五”科技攻關項目“鹽田法制取水氯鎂石及硼鋰富集研究”開始，鹽湖股份就把鹽湖提鋰的基礎研究提上了日程。2007年，鹽湖鹵水提鋰從中試試驗走向工業化，依靠十余年的堅持不懈與技術積淀創新，終于趕上了新能源和新材料開發大潮。

    “2017年全年碳酸鋰產量只有8000多噸，今年前三季度產能就超過2.4萬噸，加上鹽湖比亞迪規劃的3萬噸和上市公司新建的4萬噸，未來10萬噸產能不是夢。”青海鹽湖人士告訴記者。

    創新鑄牢高端制造“底色”

    今年11月，隆基綠能面向全球發布了基于高效HPBC電池技術打造的全新一代光伏組件產品——Hi-MO6，量產最高效率可達22.8%。

    HPBC是復合鈍化背接觸電池的簡稱，是以電池正面無柵線為特點的新一代高效電池技術。隆基綠能表示，HPBC電池技術是隆基綠能電池科學家團隊研發多年、最終實現商業化的新一代電池技術，也是PERC時代后的顛覆性電池技術。

    “一款產品真正走向市場之前，其研發過程和投入都非常大。幸運的是，我們在努力之下走向了成功、走向了市場。”談及新一代組件產品Hi-MO6，隆基綠能董事長鐘寶申向記者講起背后的故事。

    從2018年開始研發HPBC技術到如今投向量產，隆基綠能在四年多時間里，整體投入超過10億元，自主開發了多種新設備、新材料以及新型焊接技術，涉及裝備、材料、技術工藝等大量研發內容，并涉及與合作伙伴的聯合開發。在這一過程中，公司研發團隊經歷了多次失敗與嘗試，攻克了非常多的瓶頸環節和問題，最終實現了“從0到1”的革命性突破。

    此外，11月中旬，德國哈梅林太陽能研究所出具的最新認證報告顯示，隆基綠能自主研發的硅異質結（HJT）電池轉換效率達到26.81%。成為繼2017年日本公司創造單結晶硅電池效率紀錄26.7%以來，時隔五年誕生的最新世界紀錄。

    作為光伏科技創新的燈塔，太陽能電池效率每一次0.01%的突破都充滿挑戰。“2021年至今，隆基綠能已連續13次打破多種電池轉化效率的世界紀錄，并保持行業領先的研發優勢和先進成果產業化能力。”隆基綠能相關人員告訴記者。數據顯示，2012年至2021年及2022年上半年，隆基綠能研發投入累計超160億元。

    同在光伏行業，一粒粒綠豆般大小的顆粒硅，正在降低下游硅片生產能耗和成本。

    相較于其改良西門子法生產的棒狀硅，協鑫科技硅烷流化床法（FBR）顆粒硅質量更優、成本更低，且便于下游使用，特別是顆粒硅創下全球最低多晶硅料碳足跡紀錄，每生產1千克顆粒硅的碳足跡僅為37千克二氧化碳當量。

    “同等區域同等條件下，顆粒硅生產成本至少要低20%以上，占地更少、耗能更少、用工更少。”協鑫科技相關人士告訴記者，相比棒狀硅，使用顆粒硅生產1GW組件，可以降低約19%的二氧化碳排放，助力應用端成本降低約19%。

    實際上，顆粒硅和棒狀硅屬于多晶硅的兩種產品形態，這些年，正是依靠光伏產業的持續創新，我國的多晶硅自給率從47%左右提升至80%以上。

    練好“內功”堅信未來

    “任何行業階段性產品過剩是存在的，但先進產能不會過剩且供不應求，隆基始終堅持不領先不擴產，新技術要對成本有貢獻。”隆基綠能創始人、總裁李振國表示。

    對高端制造業企業而言，技術創新不僅意味著產品性能指標的提升，同時意味著降本增效，有望帶來更多利潤空間，進而提升企業競爭力，擁有更廣闊的想象空間。

    “推進制造業高端化、智能化，降低人工投入，提高制造效率，是公司一直在努力的方向。”瑞聯新材董秘王銀彬表示。

    在生產方面，瑞聯新材近年來開始建設智能化、自動化生產車間，安裝DCS控制系統、SCADA系統和GDS可燃/有毒氣體檢測系統實現生產過程的集中監控、數據采集和安全保障；在科研方面，瑞聯新材通過Minitab等數據分析軟件助力科研人員實現高效的條件篩選和工藝參數確定，實現科研效率的提升。

    談及未來，王銀彬表示，瑞聯新材始終在新材料領域尋找與公司現有技術相關，貼合現實條件的新產品和新機遇，拓寬公司邊界，如這兩年在探索有機絕緣膜材料、光刻膠單體、新能源材料，以及其他新材料等。

    在湖南科霸的車間里，謝昆告訴記者，車用動力電池一般都由幾百個單體電芯以不同的串并聯結構組成，對一致性的要求非常高，而電池失效是典型的“木桶效應”。基于此，湖南科霸的電池電芯制造工程中，有410多個在線采集、數據監測、在線智能管控的控制點，每天都有大量的數據進行采集、記錄、加工、反饋，依據自行開發的各類管理工具與QMS管理系統，數據會產生大量的圖表，實施SPC傾向性管理、自行判斷等，并且還有通訊功能，即使人不在公司，可以通過手機App、郵件等了解制造及品質管理情況。

    再看分布式能源領域系統解決方案商和系統服務商——陜鼓動力。公司今年簽訂的70萬噸/年聚烯烴項目循環氣壓縮機組項目，為其首套聚乙烯（PE）壓縮機，打破了國外技術壟斷。記者從陜鼓動力獲悉，近年來，公司在壓縮空氣儲能、大空分機組、大合成氨三機、大型硝酸機組、風光直驅/多能互補、順酐市場等領域持續創新，改善了核心裝備進口“卡脖子”局面。

    “陜鼓城市能源互聯島、電力能源互聯島、煤化工能源互聯島、一帶一路能源互聯島、軍工能源互聯島以及結合數字經濟的數字能源互聯島等一系列應用場景，都是公司持續發力的方向，也將為公司帶來更加廣闊的發展空間。”陜鼓動力相關負責人表示。